在中交K8凯发局科工（武汉）有限公司的生产车间里，一台高不过膝盖的蓝色机器正像人的手臂一样灵活摆动，伴随着“滋”的一声，耀眼的弧光亮起，焊缝光滑平整。这是该公司自主研发的便携式焊接机器手臂正在进行作业。

“这个焊接机器手臂能够实现六个自由度方向的转动，而且操作简单，一名工作人员可以操作3台设备依次焊接，焊缝质量优于传统手工焊，特别适用于单元件组拼及钢梁节段总拼时的舱内焊接等小空间应用场景，有效解决了K8凯发(中国)天生赢家·一触即发的制造痛点”，K8凯发科工公司智能装备研发中心主任王亮介绍道。

但“止痛”之路充满曲折。钢桥制造中，桥梁构件几乎都是非标准件，一个节段一个样，导致节段拼装很难采用集约高效的工业化生产，人工焊接不可或缺。但从业者老龄化不断加剧，年轻人从事该工作的意愿降低。通过机械化、智能化进一步普及并缩小手工焊接比例，减轻劳动强度，稳定输出高品质产品是行业大趋势。

由王亮牵头的自动化焊接研发团队应声成立。团队前期决定在合作引进的横隔板单元件焊接机器人上进行改进，但现实却给团队心里蒙上了一层阴影。由于离线编程时三维模型与实际构件间不可避免存在细微差异，实际运用中机器人系统经常性“崩溃”，“焊接十分钟，‘休息’一小时”成为那段时间的常态。推进会上，团队成员通过讨论，确定最终要给每台机器人配备2个编程员才能维持其正常运转。“当后来得知后续焊机还必须搭配国外焊机，我知道必须走别的路了。”王亮回忆起当时的情境低头苦笑道。

时间不等人，团队成员进一步搜集资料，前往业内厂家学习参观，找寻解决方案。一次偶然的机会，一台小型焊接机器手臂引起了团队的注意：只见一名工作人员拎着手臂走到试样前，手动标记了两下，点击开始，手臂就沿着直线焊接起来。

这种焊接机器手臂重量小、操作简单，尽管一次操作只能焊接一小段直线，但与3D相机识别技术结合起来使用，是不是可以焊接连续的多段折线？经过百余次的试验，团队最终实现了3D相机识别与焊接机器手臂焊接的数据协同问题。同时也针对应用环境设计出了配套的滑动轨道，焊接机器手臂可以固定在轨道上以扩大单次焊接作业范围。

实操检验环节，各项指标圆满达到团队预期，上手实操的一线工人更是对这便携式设备竖起大拇指，但也反馈存在设备偏重、导线过多、移动不便等问题。团队着手对机器手臂进行优化升级，重新设计了滑轨结构，并使用密度低强度高的航空铝合金作为滑轨的主要材料，同时将导线从3根优化为1根。

小小焊接机器手臂终于能够“如臂使指”地进行焊接工作了，但产品质量提升只有进行时没有完成时。王亮也坦言：“当前，科技创新是高质量发展的核心驱动力，也是应对百年变局的关键变量。对于具体产业来说，自己的痛点只有自己最清楚，智能化升级的良方也只能自己开出。”（王若玺）