在汽车吊的配合下，一块重达4.3吨的叠合板精准落在基坑内管廊的底板上，现场工人紧密配合将构件扶正就位固定，整个过程快速、高效、有序。“多亏对装配式管廊做了‘瘦身’，才顺利穿越梅林关。”K8凯发局深圳梅观项目经理助理陈帅看着最后一块构件安装完成，笑着说道。

深圳梅观项目主要建设内容为将原来双向6车道高速公路扩建成双向14车道城市快速路，同时建造4.6公里管廊。因位处深圳五大行政区的交汇处，梅林关车流量和人流量较大，进行地下管廊施工难度可想而知。

进场之初，项目负责人李跃便意识到：管廊施工位置位于高速公路市政化改造道路左右辅道下方，交通流量大，场地狭小，大型施工机械作业受限，安全风险极大。若仍采用在工厂整体预制装配式管廊成品，再运至现场安装显然行不通。“能不能对装配式管廊进行‘瘦身’，将管廊分为底板、顶板、内外侧墙板、中隔墙在工厂进行分块预制，再运至现场进行拼装？”面对作业点施工受限的实际情况，在生产例会上，李跃的建议得到了大家一致赞同。

经过“瘦身”后，分块预制的管廊构件，在第一段管廊首件施工中得到了应用。正当陈帅兴致勃勃地准备组织作业人员进行下一步施工时，却在廊内检查中发现相邻中隔墙、侧墙等构件拼缝位置出现了漏水情况，而且每块构件单独预制完成进行拼装后，每间隔2米就存在一道施工缝，止水效果很不理想。此外，陈帅还意识到，首件施工所在场地较为开阔，但其他作业点都较为狭窄，仅能使用单侧吊装，现有的中隔墙和侧墙构件仍然过重，吊装风险依旧很大。

“怎样既能解决渗水问题，又能解决分块构件过重的问题？”陈帅提出应用叠合板工艺，对管廊构件进行再一次“瘦身”，即将中隔墙、侧墙构件拆分为预制与现浇，把中隔墙及侧墙部分在工厂预制成两块面板，吊装至现场指定位置，现场在每块叠合板预留的空隙中浇筑混凝土，最终实现整体连接成型。陈帅的想法得到了项目团队的认可，实际安装过程中，作业人员如“堆积木”般将叠合板拼凑，并在“积木”的关键位置浇入混凝土固结，叠合板中空部分整体连续现浇，减少了施工缝，解决了渗水问题，因为对构件进行了拆分施工，降低了构件重量，有效解决了吊装难题。

但是，在叠合板吊装施工中，由于部分叠合板位置与管廊基坑钢支撑位置出现冲突，导致位于钢支撑下方叠合板无法顺利起吊安装。陈帅又指导工人利用工字钢制作一根简易扁担梁，在扁担梁下方吊起叠合板，通过吊钩的相互配合，使扁担梁下穿钢支撑，最终叠合板顺利安装至钢支撑下方。
如今，装配式管廊在项目高速公路西侧的施工已全部完成。“经过‘瘦身’的叠合板装配式管廊在主城区狭小区域实现了绿色施工。”李跃自豪地说。